Renault: Produktion des R24-Chassis hat begonnen

(Motorsport-Total.com) - Die Entwicklung eines Formel-1-Boliden ist ein umfangreicher und spannender Prozess, der sich von der anfänglichen Konzeption und Computer-Simulationen, über die Fertigung der verschiedenen Teile, Erprobungen im Windkanal bis zu den Testfahrten erstreckt.

© Renault

Bei der Herstellung des Chassis kommen hochmoderne Maschinen zum Einsatz

Während einzelne Rennställe bereits Einblicke in Teilbereiche des Entwicklungsprozesses gewährt haben, hat sich das RenaultF1-Team dazu entschlossen allen interessierten Formel-1-Fans in einer mehrteiligen Reihe, Schritt für Schritt, zu erklären wie der neue Bolide für die Saison 2004 nach für nach entsteht.

Weniger als zwei Wochen nach dem letzten Rennen der Saison 2003, ist die Herstellung des Monocoque für den R24 bei den Blau-Gelben bereits in vollem Gang. Nachdem das Designbüro die Entwürfe abgeschlossen hat, kann der erste Teil des R24-Projektes, die Produktion eines neuen Kohlenstofffaser-Monocoque, beginnen. Zum Einsatz kommt dabei Spitzentechnologie, denn in dieser ersten kritischen Phase kann man es sich nicht leisten irgendetwas dem Zufall zu überlassen. Genauso wie die Boxenstopps in einem Rennen nach einem bestimmten Muster ablaufen, ist auch die Entwicklung eines Chassis generalstabsmäßig geplant.

In der ersten Phase werden zunächst die oberen und unteren Formen produziert, welche später, zur Herstellung des ersten Chassis, mit verschiedenen Laminat-Schichten ausgekleidet werden.

"Das Auto wird in Form von 50 Millimeter dicken Harz-Schichten zum Leben erweckt", erklärt Colin Watts, Verbundwerkstoff-Manager in Enstone, wie der R24 entsteht. Dabei hält man sich an einen detaillierten Plan, den das Designbüro zur Produktion der Form, die für das benötigte Teil oder Element des Autos benötigt wird, übermittelt hat.

"Die Techniker schneiden das Epoxyd entsprechend den Designs mit der Hand und platzieren die Schichten nebeneinander. Anschließend werden diese miteinander verklebt und zwei Metallstreifen sorgen dafür, dass alles fixiert ist. Diese gesamte Baugruppe wird dann in einen großen Plastiksack gesteckt, aus dem wir die Luft absaugen und sie dann im Autoklaven bei einem Druck von 100psi 'kochen'. Wenn das Harz ausgehärtet ist, ist die Baugruppe so solide wie ein Stein."

Zu diesem Zeitpunkt des Herstellungsprozesses kann man sich bereits ein wenig die Form des Monocoque, welches in drei Teile - die obere Hälfte links und rechts und die untere Hälfte - aufgeteilt ist, besser vorstellen.

Im zweiten Schritt beginnt dann die maschinelle Bearbeitung: "Nun kommen zwei fünfachsige Maschinen, wovon eine brandneu ist, ins Spiel", erklärt Einsatzleiter John Mardle. Verwendet werden natürlich extrem präzise Maschinen die bis auf 0.05 Millimeter genau arbeiten und deren Programmierung alleine vierzig Arbeitsstunden benötigt. "Sie sind computergesteuert und schleifen und fräsen die Harz-Baugruppe. Ziel der aktuellen Arbeitsstufe ist es die Form grob zu entwerfen. Anschließend, Stück für Stück, kommen dann immer feinere Werkzeuge zum Einsatz; bis das Ergebnis eben fast perfekt ist. Nach 160 Stunden Arbeit ist aus dem Teil, welches am Anfang des Prozesses eine grobe Treppe aus Epoxydschichten war, ein zu 90 Prozent genaues Bauteil des Endergebnisses geworden."

Im nächsten Arbeitsschritt steht viel Feinarbeit an. Die Formen für das Monocoque werden aus diesen letzten Mustern produziert, weshalb die Oberflächen auf den Millimeter perfekt sein müssen. Der winzigste Fehler hätte nämlich zur Folge, dass er bei den während eines Jahres produzierten sechs Chassis repliziert würde, was eine ernste Verzögerung beim Bau des neuen Autos verursachen könnte.

"Wenn wir die fertige Harz-Baugruppe erhalten, müssen wir sie anschließend darauf vorbereiten die Formen aufnehmen zu können", erklärt Colin Watts. "Wir verwenden dazu sehr feines Sandpapier, um die letzten Spuren der maschinellen Bearbeitung zu entfernen. Danach wird das Teil schwarz angestrichen und anschließend behandeln wir es noch mit einer Hochglanz-Politur. Einige Teile streichen wir aber auch nur mit einem sehr wenig Reibung verursachendem Material ein, ähnlich dem wie es auf nichthaftenden Bratpfannen verwendet wird." An dieser Stelle sind die drei Teile des Monocoque nun entsprechend vorbereitet, um die Formen aufzunehmen aus denen dann später die zum Einsatz auf der Rennstrecke bestimmten Teile produziert werden können.